康明斯ISX和QSX15柴油发动机、柴油发电机组、工程机械动力系统维修手册之连杆、曲轴、曲轴适配器拆卸与组装的技术规格与标准的维修数据测量

对于 ISX15 和 QSX15 发动机，有两种型式的连杆总成。

较新型号的发动机的连杆和连杆盖之间采用断面分裂式 (1) 连接方式。

较老型号的发动机的连杆和连杆盖之间采用锯切式 (2) 连接方式。

在继续进行此步骤前，必须了解连杆是采用断面分裂型式还是锯切型式。断面分裂式连杆在连杆盖上有一个看得见的钻孔。

注 : 锯切式连杆总成可以在同一台发动机中与断面分裂式连杆总成混用。

对于带断面分裂面的连杆，必须额外小心处理。连杆的两部分不能相互摩擦。这将损坏配合表面。注意不要让连杆的任一部分掉落。断面分裂式连杆必须仅在连杆的两部分紧固至正确的技术规范值后，或者两部分完全分离后才能移动。

注 : 对于 Signature™、ISX 和 QSX15 发动机，活塞与连杆必须作为一个总成拆下。

• 拆卸并拆解活塞和连杆总成。参考第 1 节中的步骤 001-054。

检查螺钉有无下列情况：

• 螺纹损坏
• 被锈蚀或被腐蚀的穴蚀
• 拉痕、弯曲、拉伸或磨伤。

如果螺钉有任一所列的损坏，都必须进行更换。

进行螺钉测量以评估拉伸度。

测量螺纹上方螺钉的直径。

测量从法兰头底面至螺钉底部的螺钉长度。

使用溶剂或蒸汽清洗螺钉、连杆和连杆盖。

用压缩空气吹干。

用软毛刷清洁机油油道。

检查连杆和连杆盖是否损坏。

如果工字梁或连杆盖损坏，则更换连杆。

锯切式连杆

• 检查连杆和连杆盖的配合面是否磨损。
• 如果连杆或连杆盖任何部位出现明显磨损， 必须将两者作为一个总成更换。
• 连杆或连杆盖的止推面上可看到正常的磨光痕迹。采用以下步骤中的检查标准。参考第 1 节中的步骤 001-007。

断面分裂式连杆

• 连杆或连杆盖配合面上的磨光点表示磨损，必须更换连杆。如果连杆或连杆盖任何部位出现明显磨损， 必须将两者作为一个总成更换。
• 匹配面上的黑色区域表示机油碳化后的沉积。如果没有磨损，带有黑色区域的连杆可继续使用。
• 每次分离时，断面接合处可能产生碎屑。使用溶剂和尼龙毛刷清洁连杆和连杆盖之间的接触面。
• 连杆或连杆盖的止推面上可看到正常的磨光痕迹。采用以下步骤中的检查标准。参考第 1 节中的步骤 001-007。

检查轴承表面有无拉痕或毛刺。

如果使用细砂布无法清除拉痕或毛刺，必须更换连杆。

检查连杆销衬套是否损坏。

更换任何表面出现刻痕、擦伤或变形的活塞销衬套。

更换任何在销孔中转动的衬套。

更换衬套时需要专用工具和精密机加工。如果没有使用康明斯公司许可的工具和修理步骤，必须更换连杆。

将连杆置于带有黄铜夹具的台钳中。通过大轴承端支撑连杆，以避免工字梁损坏。

将连杆盖安装到相应的连杆上。

用清洁的发动机机油润滑螺钉螺纹。

将螺钉旋入连杆并手动拧紧。

拧紧旧螺钉的步骤与拧紧新螺钉的步骤不同。参考第 1 节中的步骤 001-054。

用孔千分表测量连杆曲轴孔内径。

如果连杆曲轴孔内径不符合技术规范，必须更换连杆。

测量连杆活塞销衬套内径。

如果连杆活塞销衬套内径不符合技术规范，必须更换连杆。

需要一根已知长度、弯曲度和扭曲度的连杆（称为参考连杆）用于标定夹具。

对于一个新连杆，如果已知曲轴孔中心与活塞销孔中心之间的距离（连杆长），则也可以使用。

必须安装连杆盖且拧紧到正确的技术规范值，否则标定将不正确。

将连杆检查导销（零件号 4918336 和零件号 4918338）装入参考连杆活塞销孔中，并对正导销的中心。

将合适的连杆检验导销装入参考连杆曲轴孔。

确保导销上的定位销落下并对准连杆中心。

通过转动导销的端部将导销锁止到位。

将参考连杆安装到连杆检查夹具（零件号 ST-561）内。

松开旋钮并移动千分表支架，直到两个千分表接触活塞销导销的顶部。

将支架向导销方向移动，直到千分表指针转到大约 0.25 mm（0.010 in）处。

转动旋钮以拧紧支架。

将千分表调“零”。来回移动连杆以确认是否为 0 设置。

从夹具上拆下参考连杆。

将连杆沿水平方向转动 180 度，并将其安装到检查夹具上。

确保千分表设定值为 0。

如果千分表指针没有回到“零”位置，调整千分表，以使“零”位置移动到从指针到上一步骤中设定的“零”位置之间距离的中点。

如果指针偏离上一步骤中设定的“零”位置 0.10 mm [0.004 in] 以上，检查连杆检验导销和夹具上有无污垢或毛刺。如果“零”位置仍然不在技术规范内，检查并确保参考连杆没有损坏。

不要在步骤的这一步后调整千分表，否则测量将不准确。

完成夹具的标定后，拆下参考连杆。

在连杆的活塞销端安装适当的心轴。

确保曲轴销端的心轴上的定位销直接接触到连杆杆身相对的连杆盖。

将心轴装入主连杆曲轴销孔中。

拧紧心轴，使其正确处于孔的中心。

将主连杆装入测试夹具。

松开旋钮并移动千分表支架，直到两个千分表接触活塞销端的心轴的顶部。将支架向心轴方向移动，直到千分表指针转到大约 0.25 mm（0.010 in）处。转动旋钮以拧紧支架。

将千分表调“零”。来回移动主连杆以确认位置“零”。

从夹具上拆下主连杆。

将连杆沿水平方向转动180度，安装到检查夹具上。

记录千分表读数。必须从主连杆的已知长度中加上或减去千分表标定的“零”位置的差值，以确定被测量连杆的长度。

如果连杆长度不符合技术规范，必须更换连杆。

记录千分表读数。

从夹具上拆下连杆。

将连杆沿水平方向转动 180 度，然后将其安装到检查夹具上。

将此读数与上一步记录的千分表读数进行比较。千分表读数的差值就是连杆弯曲度。

如果连杆的弯曲度不符合技术规范，必须更换连杆。

注 : 由于部件叠加和振动，通过测量上止点 (TDC)、活塞高度而测量连杆弯曲度不是一个可接受的测量方法。

检查夹具与活塞销端的心轴之间有无间隙。如果连杆扭曲，心轴只接触夹具的一侧。

将接触夹具的心轴端固定在夹具上。

使用塞尺测量心轴与夹具之间的间隙。心轴与夹具之间的间隙值就是连杆的扭曲量。

如果连杆的扭曲度不符合技术规范，必须更换连杆。

此步骤是关于连杆和连杆盖磁粉检验的步骤。

使用磁粉探伤设备。

在此过程中，连杆和连杆盖必须组装在一起。

采用剩磁法。施加工件通电电流。调整至 1500 安培直流电或整流后的交流电。

检查有无裂纹。

如果可看到裂纹，必须更换连杆。

采用剩磁法。施加线圈通电电流。

安匝数是指流经线圈的电流与线圈匝数的乘积。

检查有无裂纹。

如果关键（阴影）区域可看到任何裂纹迹象，必须更换连杆。

对连杆进行消磁。

用溶剂或蒸汽清洗连杆。

本步骤所述为连杆螺钉磁粉检验的步骤。

使用 Magnaflux™ 或类似的磁粉探伤设备。

使用连续法。使用 300-400 安培直流电或整流后的交流电给工件通电。

使用紫外线灯。检查有无裂纹。

磁粉容易积聚在尖角和边缘。不要误认为这些地方有裂纹。

任何裂纹迹象都不可接受。

准备进行线圈通电。

确保螺钉靠近线圈的一侧而不是位于线圈中心。

提供 1000 - 1350 安匝数的电流。

使用紫外线灯。检查有无裂纹。

任何裂纹迹象都不可接受。

对螺钉进行彻底消磁。

使用溶剂清洗螺钉并用压缩空气吹干。

注 : 对于 Signature™、ISX 和 QSX15 发动机，活塞与连杆必须作为一个总成安装。

• 组装并安装活塞和连杆。参考第 1 节中的步骤 001-054。

仅使用压缩机驱动或用盘车装置来转动曲轴。

顺时针方向转动曲轴两整圈。

若发动机不能转动自如，设备可能有故障或安装不正确。参考设备制造商维修信息。

• 排放冷却系统。参考第 8 节中的步骤 008-018。
• 排放机油。参考第 7 节中的步骤 007-037。
• 拆下发动机。参考第 0 节中的步骤 000-001。
• 拆卸缸盖。参考第 2 节中的步骤 002-004。
• 拆下飞轮。参考第 16 节中的步骤 016-005。
• 拆下飞轮壳。参考第 16 节中的步骤 016-006。
• 拆下前齿轮室。参考第 1 节中的步骤 001-033。
• 拆下油底壳。参考第 7 节中的步骤 007-025。
• 拆下机油吸油管。参考第 7 节中的步骤 007-035。
• 拆卸机油泵。参考第 7 节中的步骤 007-031。
• 拆下缸体加强板。参考第 1 节中的步骤 001-089。
• 拆卸活塞和连杆总成。参考第 1 节中的步骤 001-054。
• 拆下主轴承盖。参考第 1 节中的步骤 001-006。

使用吊带以免损坏曲轴。

使用吊车和吊索拆卸曲轴。

注 : 本步骤中的标准适用于从发动机上拆下重装的曲轴。对于因为碎屑污染润滑系统造成的曲轴渐进性损坏检查（发动机上），参考服务公告 - 曲轴继续使用指南（公告号 5411180）

用细砂布或 Scotch-Brite™ 垫去除曲轴机加工面上的变色痕迹或轻微划痕。

用软毛刷和溶剂清洗曲轴的所有机油孔。

用蒸汽清洗曲轴，并用压缩空气吹干。

ISX 发动机在曲轴的螺纹孔中采用滚丝螺栓。

清洗滚丝螺纹，需要先用溶剂冲洗，再用压缩空气吹干。

如果还需要额外清洁，用尼龙毛刷进行洗刷。

用胶带盖住螺纹孔。

检查机加工表面是否存在划痕或凿痕。

使用细砂布去除拉痕和划痕。

曲轴经过细砂布磨光之后，如果还有指甲能感觉出的划痕或拉痕，则该曲轴必须更换。

检查曲轴有无动态平衡标记。一个或多个曲轴配重包括一个钻孔或钻出的起始点，表示曲轴经过配重平衡。

注 : 这仅适用于 2009 年 3 月以后制造的发动机。

检查螺纹孔是否损坏。

如果螺钉螺纹孔损坏，则该曲轴必须更换。

检查曲轴齿轮和转速信号轮是否过度磨损或损坏。

如果曲轴齿轮出现缺齿、缺口或穴蚀，则必须更换曲轴齿轮。

如果转速信号轮出现任何掉齿，必须更换转速信号轮。

测量曲轴连杆外径。

如果曲轴连杆轴颈外径不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

测量曲轴主轴承轴颈外径。

如果曲轴主轴承轴颈外径不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

测量曲轴止推面宽度。

如果曲轴止推面宽度不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

测量后曲轴油封法兰外径。

如果后曲轴油封法兰外径不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

检查后曲轴油封法兰是否有划痕、毛刺和沟槽。

如果存在指甲能感觉出的拉痕、毛刺或沟槽，则该曲轴必须更换。密封面损坏将导致密封泄漏。

测量曲轴前油封法兰外径。

如果曲轴前油封法兰外径不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

检查曲轴前油封法兰是否存在划痕、毛刺和沟槽。

如果存在指甲能感觉出的拉痕、毛刺或沟槽，则该曲轴必须更换。密封面损坏将导致密封泄漏。

测量曲轴减振器导向装置外径。

如果曲轴导向装置外径不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

用清洁的 15W-40 机油润滑整个曲轴，以防止生锈。

曲轴的校准极限是根据千分表的总跳动量确定的。跳动量测量方法：曲轴旋转一周，同时记录千分表的总跳动量读数。

测量曲轴的校准时，必须测量下面四项：

• 全长度校准
• 轴承间跳动量
• 后油封法兰直径跳动量
• 前油封曲轴适配器直径跳动量。

要检查曲轴的全长度校准情况，用 1 号和 7 号主轴承的轴颈将曲轴支撑起。

必须安装千分表，且保证千分表位于 4 号主轴承轴颈的侧面。

设置千分表。

曲轴旋转一整圈，并记录千分表的总跳动量读数。

如果曲轴的千分表总跳动量读数不符合技术规范，则该曲轴必须更换。

轴承间跳动量定义：相邻主轴承绕其共同轴线旋转，这时所测得主轴承轴颈的千分表总读数之间的相互关系。

轴承间跳动量通常指间隔跳动量、相邻跳动量或轴颈间跳动量。

时钟位置定义为千分表总跳动量读数最高时的轴颈位置。从曲轴的前面看，比较与 1 号曲轴销之间的角度关系。

图中曲轴销位于 8 点钟位置。这就是被测轴颈的时钟位置。

要检查曲轴的全长度校准情况，用 1 号和 7 号主轴承的轴颈将曲轴支撑起。

将千分表安装到主轴承轴颈的顶端。

转动曲轴，同时测出各轴承轴颈的千分表总读数。

记录各位置的值和时钟位置。

在极坐标图表中，标出各轴颈的千分表总跳动量读数的时钟位置。

V 形限位块支撑的两端轴颈必须标在图表的中心位置。

此图说明标记的点。

在标定的各点之间画一条直线。直线经由 1 号、2 号和 3 号轴颈，直到图表中所有标记的轴颈。

只要测量各轴颈与其相应轴颈点之间的直线长度，便可以确定相邻轴颈的跳动量。

上表中 1 号轴颈与 4 号轴颈间直线距离是 51 mm [2 in]。这表示跳动量为 0.051 mm [0.002 in]。

记录各主轴承轴颈间的跳动量。

后油封法兰直径跳动量测量：

用 1 号和 7 号主轴承轴颈将曲轴支撑起来，在距曲轴飞轮安装面 25.4 mm [1.0 in] 位置安装千分表。

曲轴旋转一整圈，并记录千分表的总跳动量读数。

后油封法兰千分表总跳动量读数不符合技术规范，则必须更换曲轴。

前油封曲轴适配器直径跳动量测量值：

用 1 号和 7 号主轴承轴颈将曲轴支撑起来，在距离曲轴的平衡器安装面 25.4 mm [1.0 in] 处安装千分表。

曲轴旋转一整圈，并记录千分表的总跳动量读数。

如果前油封曲轴适配器的直径跳动量不符合技术规范，则必须更换曲轴。

曲轴必须通过“连续通电法”进行测试。在磁场电流通过曲轴之前和通过曲轴期间，整个表面必须用磁性溶液浇湿。

对于工件通电（纵向磁化）法，需将磁性溶液涂到曲轴上，并通过 3800 安培 VDC 或整流后 VAC 磁化曲轴。

曲轴的每部分都至少需要进行三次连续工件通电。

让磁性溶液流过第一个 1/3 长度曲轴，并且采用磁化电流进行两次工件通电。

为了防止将曲轴上的金属微粒冲刷掉，可以将磁性溶液流关闭。

采用磁化电流进行第三次工件通电。

检查曲轴是否有开裂迹象。

让磁性溶液流过第二个 1/3 长度曲轴，并且采用磁化电流进行两次工件通电。

为了防止将曲轴上的金属微粒冲刷掉，可以将磁性溶液流关闭。

采用磁化电流进行第三次工件通电。

检查曲轴是否有开裂迹象。

让磁性溶液流过最后一个 1/3 长度曲轴，并且采用磁化电流进行两次工件通电。

为了防止将曲轴上的金属微粒冲刷掉，可以将磁性溶液流关闭。

采用磁化电流进行第三次工件通电。

检查曲轴是否有开裂迹象。

对于线圈通电（周向磁化）法，浇上磁性溶液，并且磁化线圈内 51.35 mm [20.249 in] 或等效距离的曲轴。采用 3,600 至 4,000 安匝的 VDC 或整流后的 VAC。

安匝数是指流经线圈的电流与线圈匝数的乘积。

每 457 mm [18 in] 长度就至少需要三次线圈通电以确保能正确地磁化曲轴。

让磁性溶液流过 1/3 段曲轴。

将线圈沿曲轴方向放置在曲轴的 1/4 长度点，用磁性溶液浇湿后对线圈进行两次通电。

为了防止将曲轴上的金属微粒冲刷掉，可以将磁性溶液流关闭。

将线圈沿曲轴方向放置在曲轴的 1/4 长度点，第三次对线圈通电。

对线圈进行第三次通电后，每 457 mm[18 in] 为一段进行检查。

无需使用任何光学辅助装置，就可以观察到表面存在裂纹的开裂迹象。

有时开裂迹象可以通过指甲感觉出来。

不要将锻造切边线误认为开裂迹象。

如果在淬硬圆角区域或关键区域发现如 (A) 所示的开裂迹象，则必须更换曲轴。

超过 6 mm [0.25 in] 的开裂迹象是不可接受的。

所有圆角区域或关键区域出现开裂迹象都不能接受。

曲柄销或主轴承轴颈表面距圆角距离不到 3 mm [0.12 in]，但没有延伸到圆角区域的开裂痕迹是可以接受的。

纵向长度达到 12.5 mm [0.5 in]，但距离机油口倒角距离不到 3 mm [0.12 in] 的开裂痕迹是可以接受的。

进入到机油口倒角内或与机油口相交 45±10 度的开裂痕迹是不可接受的。

在曲柄销轴承孔进口倒角处出现任何开裂迹象都不能接受。

在关键区域内侧配重处出现开裂迹象是不能接受的。

跨越曲轴端面或延伸到减振器安装螺钉孔的开裂迹象是不能接受的。

移除磁粉之后，肉眼无法观察到表面下缺陷迹象。表面下可能存在开裂区域或异物的迹象。

检查是否存在表面下缺陷迹象。

对曲轴进行消磁处理。

所有销或主轴承轴颈上最大剩余磁场是 8 高斯。

还可能需要用反向 D.C.-30 点降压设备或等效设备除去磁性。

用蒸汽清洗曲轴。

用压缩空气吹干曲轴。

给曲轴涂抹一薄层防护油以润滑曲轴，以免沾上灰尘。

如果曲轴不立即使用，请用塑料罩盖住曲轴以防止机油沾附污垢。

安装主轴承。参考第 1 节中的步骤 001-006。

曲轴最小直径的一端必须指向缸体前端。

安装曲轴。

• 安装主轴承盖。参考第 1 节中的步骤 001-006。
• 安装活塞和连杆总成。参考第 1 节中的步骤 001-054。
• 安装缸体加强板。参考第 1 节中的步骤 001-089。
• 安装机油泵。参考第 7 节中的步骤 007-031。
• 安装机油吸油管。参考第 7 节中的步骤 007-035。
• 安装油底壳。参考第 7 节中的步骤 007-025。
• 安装前齿轮室壳。参考第 1 节中的步骤 001-033。
• 安装飞轮壳。参考第 16 节中的步骤 016-006。
• 安装飞轮。参考第 16 节中的步骤 016-005。
• 安装缸盖。参考第 2 节中的步骤 002-004。
• 安装发动机。参考第 0 节中的步骤 000-002。
• 向发动机加注机油。参考第 7 节中的步骤 007-037。
• 加注冷却系统。参考第 8 节中的步骤 008-018。

• 如果可能，应拆下散热器、空-空中冷器和护罩。参考设备制造商维修信息。
• 拆卸减振器和曲轴皮带轮。参考第 1 节中的步骤 001-022。
• 卸下油底壳。参考第 7 节中的步骤 007-025。

注 : 如果所选择的螺纹孔与定位销相邻，在钻孔之前必须拆下定位销。

在多数情况下，从接近 12 点位置的螺纹孔开始执行此步骤是最简单易行的。

使用一个 12.7 mm [0.50 in] 的钻头（零件号 4918535）或等效工具铰螺纹孔，以便 6.35 mm [0.25 in] 的衬套（零件号 4918538）或等同物能够很容易地插入。

将限位环（零件号 4918541）或等同物安装在 6.35 mm [0.25 in] 的钻头（零件号 4918533）或等同物的 60.3 mm [2.375 in] 深度位置。

大量使用切削液可延长工具的使用寿命，钻孔也更轻松。

推荐最大钻孔速度为 850 rpm。

在已铰好的孔内插入 6.35 mm [0.25 in] 的钻套（零件号 4918538）或等同物。

钻制一个 6.35 mm [0.25 in] 的孔至预设深度。

使用低压空气清除碎屑，并根据需要用毛巾堵住孔。

将限位环（零件号 4918542）或等同物安装在 12.7 mm [0.50 in] 钻头（零件号 4918535）或等同物的 54 mm [2.125 in] 深度位置。

大量使用切削液可延长工具的使用寿命，钻孔也更轻松。

推荐最大钻孔速度为 850 rpm。

拆下 6.35 mm [0.25 in] 的钻套（零件号 4918538）或等同物。以先前钻制的 6.35 mm [0.25 in] 小孔为导向。钻制一个 12.7 mm [0.50 in] 的孔至预设深度。

使用低压空气清除碎屑，并根据需要用毛巾堵住孔。

在曲轴前端安装钻孔引导适配器（零件号 4918276），以便让标记有“A”的钻孔引导衬套与先前钻好的 12.7 mm [0.50 in] 的孔对准。

穿过钻孔引导适配器安装并拧紧两条现有的减震器螺钉。

大量使用切削液可延长工具的使用寿命，钻孔也更轻松。

推荐最大钻孔速度为 850 rpm。

在标记有“A”的钻孔引导衬套内安装 19.05 mm [0.75 in] 的钻孔衬套（零件号 4918540）或等同物。

钻制 19.05 mm [0.75 in] 的小孔。使用钻头（零件号 4918536）或等同物钻到前一 12.7 mm [0.50 in] 小孔的深度。

拆下 19.05 mm [0.75 in] 的钻头。

清除碎屑。使用低压空气并根据需要用毛巾堵住孔。

大量使用切削液可延长工具的使用寿命，钻孔也更轻松。

使用直角、离合式 1/2-英寸的驱动器钻孔时推荐的最大钻孔速度为 300 rpm。

钻一个 25.4 mm [1.00 in] 的孔。使用钻头（零件号 4918537）或等同物钻到前一 19.05 mm [0.75 in] 小孔的某一深度。

拆下 25.4 mm [1.00 in] 钻头。

使用低压空气清除碎屑，并根据需要用毛巾堵住孔。

从曲轴上拆下钻孔引导适配器并旋转钻孔引导适配器 180 度，以便标记有“B”的钻孔引导衬套与先前钻的孔对齐。

穿过钻孔引导适配器安装并拧紧两条现有的减震器螺钉。

将限位环（零件号 4918543）或等同物安装在 19.05 mm [0.75 in] 端铣刀（零件号 4918532）的 111 mm [4.375 in] 深度位置。

大量使用切削液可延长工具的使用寿命，钻孔也更轻松。

使用直角、离合式 1/2-英寸的驱动器钻孔时推荐的最大钻孔速度为 300 rpm。

钻一个 19.05 mm [0.75 in] 的孔至预设的深度。

拆下 19.05 mm [0.75 in] 的端铣刀、两颗减震器螺钉和钻孔引导适配器。

使用低压空气清除碎屑，并根据需要用毛巾堵住孔。

拆下曲轴前油封。参考第 1 节中的步骤 001-024。

拆卸下齿轮室盖。参考第 1 节中的步骤 001-080。

在 19.05 mm [0.75 in] 钻好的孔内插入楔块（零件号 4918546）。

使用锤子用力地敲击楔块，直到曲轴适配器分离。

分离后，便可用手轻松拆下曲轴适配器。不过，可以利用适当的拉拔器来协助拆卸。

检查曲轴、转速信号轮和曲轴齿轮有无损坏。

检查机加工表面是否存在划痕或凿痕。

使用细砂纸去除拉痕或凿痕。曲轴经过细砂纸抛光之后，如果用指甲还能感觉出划痕或拉痕，则必须更换曲轴。

检查曲轴齿轮和转速信号轮是否过度磨损或损坏。

如果曲轴齿轮出现缺齿、缺口或穴蚀，则必须更换曲轴齿轮。

如果转速信号轮出现任何掉齿，必须更换转速信号轮。

注 : 在安装曲轴适配器过程中，曲轴适配器背面的销必须与转速信号轮前表面的凹槽对齐。

在安装曲轴适配器前，不要润滑曲轴。

尝试安装前，在 [260°C] 500°F 下加热曲轴适配器 6 小时。

注 : 曲轴适配器从恒温箱中取出后，必须在 15 秒钟内安装。

安装曲轴适配器。扭转运动直到销与转速信号轮上的凹槽对齐。

顶着转速信号轮托住曲轴适配器大约 30 秒。

尝试在相距约 90 度的 0.010 个位置上，在曲轴适配器和转速信号轮之间插入 0.25 mm [0.010 in] 的塞尺来检查安装。

如果能够插入塞尺，必须拆下并更换转速信号轮。

• 安装油底壳。参考第 7 节中的步骤 007-025。
• 安装下齿轮室盖。参考第 1 节中的步骤 001-080。
• 静态正时发动机。参考第 1 节中的步骤 001-088。

注 : 当标记有“Insert Pin”（插入销）的减振器与下齿轮上的标记对齐时，如果无法插入正时销（零件号 3163020），则转速信号轮或曲轴适配器没有与曲轴正确对齐。

注 : 需要拆卸下齿轮室盖、曲轴油封和减震器，并检查定位销是否有缺失，和/或在曲轴适配器或转速信号轮上没有对齐。

• 如果可能，安装散热器、空-空中冷器和护罩。参考设备制造商维修信息。
• 运转发动机并检查运转是否正常。